Współczesna branża fleksograficzna zmaga się z rosnącą presją: oczekiwania klientów rosną, marże maleją, a każda minuta przestoju czy nadmiar zużytej farby to realna strata. Optymalizacja czasu i kosztów produkcji przestaje być wyborem, a staje się koniecznością. Na podstawie naszych doświadczeń, bazujących na współpracy z wieloma drukarniami, przedstawiamy konkretne rozwiązania i sprawdzone praktyki, które mogą przynieść realne oszczędności.
Skrócenie czasu narządu i przezbrojeń
Wydłużony czas narządu to najczęstszy złodziej wydajności. Każda minuta spędzona na przygotowaniu maszyny do kolejnego zlecenia to czas nieproduktywny.
Co możesz zrobić?
- Zainwestuj w systemy automatycznego dozowania i mieszania farb – pozwalają one precyzyjnie dozować i mieszać kolory, skracając przygotowanie farby z 15–30 minut do kilku minut.
- Ustandaryzuj procesy – stwórz listę kontrolną przezbrojeń i szkol operatorów, aby zlecenia były uruchamiane powtarzalnie i bez błędów.
- Stosuj materiały eksploatacyjne wysokiej jakości – wymiana listew raklowych czy uszczelniaczy nie powinna być powodem do kosztownego wstrzymywania pracy maszyny.
- Zainwestuj w zapasowe części zamienne, takie jak wałki rastrowe czy komory raklowe. Pozwolą Ci one na szybki start nowej pracy, bez czekania na umycie części po poprzednim zleceniu.
💡 Wskazówka:
Rozważ analizę czasu narządu metodą SMED – to narzędzie lean manufacturing, które pomoże zidentyfikować elementy możliwe do wykonania „na zewnątrz” cyklu produkcyjnego.
Zmniejszenie zużycia i strat farby
Farba to nie tylko koszt zakupu – to również odpady, emisja lotnych związków organicznych oraz ryzyko reklamacji, wynikającej z nieprawidłowej aplikacji lub kolorystyki.
Co możesz wdrożyć?
- Stosuj systemy kontrolujące lepkość farby – pozwalają utrzymać stałą jakość przez cały nakład.
- Monitoruj zużycie farby i odzyskuj resztki po zleceniu – nowoczesne systemy cyrkulacji farby pozwalają na efektywne jej wykorzystanie.
💡 Wskazówka:
Zawsze mierz lepkość farby przed i w trakcie druku. Stałe wartości, chociażby lepkości farby to poprawny druk, a zatem mniejsza liczba poprawek i reklamacji.
Automatyzacja czyszczenia i niższe zużycie chemii myjącej
Czyszczenie aniloksów, komór raklowych czy elementów maszyn to proces konieczny, ale czasochłonny i obarczony ryzykiem błędów ludzkich.
Co możesz wdrożyć?
- Myjki automatyczne (do aniloksów, płyt drukowych i części) – pozwalają zredukować czas i koszty mycia nawet o 60%. Najwygodniejszym rozwiązaniem będzie zastosowanie w pełni automatycznych rozwiązań, które myją, płuczą i suszą, w czasie gdy operator może wykonywać inne zadania. Płyty drukowe, aniloksy i części maszyn po wyjęciu z takiej myjki są gotowe do zainstalowania w maszynie.
- Mycie w obiegu zamkniętym – stosuj w myjkach wysokiej jakości środki myjące, których można używać wielokrotnie. Nie tylko zaoszczędzisz pieniądze, ale również czas potrzebny na wymianę płynu. Do tego nie mniej ważny jest aspekt bezpieczeństwa pracowników i środowiskowy. Wydajne środki bezpieczne dla ludzi i spełniające najbardziej wymagające oczekiwania to także mniej odpadu do utylizacji, a zatem mniejsze opłaty. Jeżeli musisz myć ręcznie, stosuj płyny w formie koncentratu – do samodzielnego rozcieńczenia, lub gęste, wydajne żele np. do czyszczenia aniloksów.
💡 Wskazówka:
Nie czekaj, aż maszyna „przestanie drukować dobrze” i trzeba będzie wstrzymać produkcję. Ustal harmonogram czyszczeń profilaktycznych dla wszystkich elementów maszyny.
Audyt i analiza procesów
Bez rzetelnych danych trudno ocenić, gdzie naprawdę tracimy czas i pieniądze.
Co możesz zrobić?
- Zamów techniczny audyt procesu druku w GRAW – eksperci przeanalizują cały cykl produkcyjny i wskażą konkretne punkty do optymalizacji.
- Monitoruj czasy narządu, przestojów, zużycia farb i materiałów eksploatacyjnych – dane są podstawą do decyzji.
- Zadbaj o kompetencje operatorów – szkolenia techniczne przynoszą natychmiastowe efekty w redukcji błędów.
💡 Wskazówka:
Zrób miesięczne zestawienie najczęstszych przyczyn przestojów i reklamacji – wiele z nich powtarza się i da się szybko wyeliminować.
Minimalizacja ryzyka reklamacji
Błędy jakościowe generują niesprzedawalny odpad, zwroty i niezadowolenie klientów – czyli same straty.
Co warto wdrożyć?
- Stabilizacja procesu, dzięki sprawnej maszynie i systemowi obiegu farbowego, kontroli farby i mycia TRESU F10 iCon, który pozwala na utrzymanie stałej lepkości i temperatury farby, minimalizując różnice w kolorystyce. Drukuj, myj, zmieniaj kolor bez zbędnych czynności. Miej zawsze farbę zgodną z założeniami i oczekiwaniami.
-
Regularne czyszczenie laserowe aniloksów – transfer farby zaczyna się od aniloksa. Dobrze wykonane czyszczenie pozwala na usunięcie wszystkich zanieczyszczeń z kałamarzyków, co skutkuje stabilnością barw i powtarzalnym drukiem.
-
Wykorzystanie systemów inspekcji druku – przy powszechnych dzisiaj bardzo wysokich prędkościach druku, oko ludzkie nie wystarcza. Automatyczne systemy pozwalają na stałą kontrolę jakości i eliminację ewentualnych błędów nadruku oraz podłoża w trakcie procesu.
-
Szkolenia operatorów – poprawna obsługa maszyny to klucz do eliminacji błędów.
💡 Wskazówka:
Reklamacje często wynikają z niewiedzy i nieznacznych, powtarzanych systematycznie błędów. Wprowadź check-listę czynności do wykonania. Stosuj system codziennego raportowania jakości i harmonogram przeglądów maszyn, czystości aniloksów itp. Postaraj się wykorzystać do tego nowoczesne technologie.
Case Study
Jednym z bardzo dobrych rozwiązań, mających na celu oszczędność materiału, redukcję czasu narządu oraz minimalizację strat jest wyposażenie maszyny w system kontroli obiegu farbowego.
System TRESU F10 iCon to innowacyjne rozwiązanie, zapewniające bezpieczny, stabilny i kontrolowany obieg farby – z łatwą obsługą i zwiększoną wydajnością produkcyjną. Dzięki opatentowanemu TRESU ViscoFlow F10 iCon automatycznie dostosowuje przepływ, ciśnienie i lepkość farby, zapewniając pełną kontrolę procesu i wyjątkową jakość druku.
System zapewnia również dokładne, szybkie mycie i usuwanie pozostałości farby z komory, pozwalając by niezużyta farba mogła być ponownie wykorzystana, osiągając cykl kompletnej wymiany farby w czasie krótszym niż dziesięć minut.
Poniżej prezentujemy trzy przykłady drukarń, które wdrożyły system TRESU F10 iCon, automatyzując obieg farby oraz proces czyszczenia komór raklowych. W każdym z przypadków modernizacja maszyn drukujących o nowoczesne rozwiązania technologiczne przełożyła się na znaczące oszczędności finansowe i wzrost efektywności produkcji.
🔹 Trioplast (Dania)– Redukcja czasu narządu o 40%
– Większa powtarzalność kolorystyczna
– Odzysk i ponowne wykorzystanie farby
– Roczna oszczędność: 360 000 EUR
🔹 Drukarnia szerokowstęgowa (Polska) – farby rozpuszczalnikowe
– Oszczędność na farbie: 22,5 tony = 135 000 EUR rocznie
– Zwiększenie prędkości druku: z 280 m/min do 308 m/min
– Wzrost wydajności: +1,25 mln mb/rok
🔹 Drukarnia specjalistyczna (Polska) – farby wodne
– Skrócenie czasu narządu o 20%
– Zwiększenie wydajności produkcji o 75%
– Wzrost produkcji o 10,5 mln mb/rok
💡 Wniosek?
Automatyzacja procesu farbowego nie tylko upraszcza codzienną pracę, ale przede wszystkim przynosi realne, mierzalne zyski.
Podsumowanie: Co możesz zrobić już teraz?
- Pracuj nad standaryzacją i kompetencjami zespołu. Rozważ cykliczne szkolenia zespołu aby stale podnosić jego kompetencje.
- Zbadaj czas narządu i przezbrojeń i skracaj je poprzez dobór właściwych narzędzi.
- Zainwestuj w automatyczne czyszczenie obiegów farbowych i kontrolę wszystkich parametrów farby.
- Monitoruj stan aniloksów i stosuj profilaktykę. Czysty i nieuszkodzony aniloks znacznie ułatwia druk.
- Korzystaj z audytów technicznych – zewnętrzne oko widzi więcej.
📞 Skontaktuj się z nami – pomożemy dobrać rozwiązania szyte na miarę Twojej drukarni.
